| 牌號 | 粘度 | 凝膠 時間 | 彎曲 強度 | 彎曲 模量 | 拉伸 強度 | 拉伸 模量 | 斷裂 延伸率 | 沖擊 強度 | 巴氏 硬度 | 熱變形 溫度 | 特性 說明 |
| 產品 | (25°C) mpa.s | (25°C ) min | MPa | GPa | MPa | GPa | % | KJ/ m2 | °C | ||
通用膠衣 | |||||||||||
| TM31 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 81 | 間苯型膠衣樹脂，具有優良的物理性能、施工性能和耐水性、耐候性、耐熱性，特別適用于制造冷卻塔、游艇、游樂設施等具有較高綜合性能要求的產品，中國船檢及DNV船檢認證。可采用手刷或噴射成型。 |
| TM33 | 3500-5500 | 10-20 | 120 | 3.2 | 68 | 3.2 | 3.0 | 13 | 38 | 60 | 間苯型膠衣樹脂，具有較好的抗沖擊、耐水、耐候及施工性能等綜合性能，適用于制造有較高要求的通用產品，中國船檢認證。采用手刷成型方式。 |
| TM34 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 100 | 3.0 | 68 | 3.0 | 2.4 | 10 | 46 | 70 | 鄰苯型通用膠衣樹脂，具有施工性能好、硬度高、耐熱、耐候、耐沖擊等特點，適用于制造戶外通用產品。可采用手刷或者噴射成型。 |
| TM36 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 110 | 3.0 | 68 | 3.1 | 2.6 | 12 | 42 | 75 | 間苯-新戊二醇型膠衣樹脂，具有優良的物理性能、施工和耐水性、耐候性、耐化學性，適用于制造高要求的戶外玻璃鋼產品。可采用手刷或者噴射成型。 |
| TM52 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 105 | 3.0 | 65 | 3.0 | 2.4 | 10 | 43 | 68 | 鄰苯-新戊二醇型膠衣樹脂，具有施工性能好、耐候、耐水等特點，適用于制造戶外通用產品。可采用手刷或者噴射成型。 |
| TM68 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 125 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 10 | 45 | 90 | 間苯-新戊二醇型膠衣樹脂，具有優良的物理性能、施工和耐水性、耐候性、耐化學性，適用于制造高要求的戶外玻璃鋼產品。可采用手刷或者噴射成型。 |
| TMV21 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-20 | 110 | 3.0 | 70 | 3.0 | 2.0 | 12 | 43 | 105 | 乙烯基型膠衣樹脂，具有優良的物理性能，施工和耐水、耐化學性，耐腐蝕性好。可采用手刷或者噴射成型。 |
| TM78 | 1600-2600 /3500-5500 | 5-20 | 110 | 3.1 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 90 | 間苯-新戊二醇型膠衣樹脂，具有優良的綜合性能，耐水性突出，光澤保留度好，可用于高表面要求產品。可采用手刷或者噴射成型。 |
潔具膠衣 | |||||||||||
| TM72 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-16 | 130 | 3.0 | 70 | 3.0 | 2.0 | 10 | 47 | 105 | 間苯-新戊二醇型膠衣樹脂，具有光澤度好、透明性好、硬度高、耐磨等特點，耐水性能尤其優異，適用于制作人造大理石、人造瑪瑙和衛生潔具等用品，也適用于其它耐水要求高的產品。 |
阻燃膠衣 | |||||||||||
| TM48 | 1600-2600 /3500-5500 | 8-30 | 100 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.3 | 10 | 45 | 65 | 間苯型阻燃膠衣樹脂，具有優良的阻燃性能（氧指數高、煙密度低）、物理性能、施工和耐水性，適用于制造火車內部件、救生艇等有阻燃要求的產品。可采用手刷或者噴射成型。 |
平板膠衣 | |||||||||||
| TMP321-H | 3000-5000 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 3 | 15 | 38 | 60 | TM P321系列平板膠衣是一種專用于制造復合材料車廂板、大型臺面等大平面產品或部件的不飽和聚酯膠衣，具有機械性好（彎曲強度高、沖擊強度高、延伸率高）、施工性能好（流平性好、不流膠、工藝適應性廣）、光澤度高、耐候性好、耐磨性好、柔韌性好等特點。根據不同的施工工藝選用不同的品種規格。 |
| TMP321-C | 500-2000 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 5 | 15 | 38 | 60 | |
| TMP321-S | 1600-2000 | 8-20 | 110 | 3.2 | 68 | 3.2 | 5 | 15 | 38 | 60 | |
打磨膠衣 | |||||||||||
| TMS301 | 2000-2500 /4000-4500 | 8-15 | 120 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 81 | TMS301/S201是專用打磨膠衣樹脂（其中TMS301為間苯-新戊二醇型，TMS201為間苯型），具有良好的機械性能和施工性能。該膠衣層與外層有很好的結合性能，而且成型脫摸后易打磨、平整，非常適用于制造需在制品膠衣表面噴漆的制品，如汽車車身及配件、賽艇以及其他制品等。可采用手刷或噴射成型方式。 |
| TMS201 | 2000-2500 /4000-4500 | 8-15 | 115 | 3.2 | 68 | 3.2 | 2.6 | 12 | 43 | 78 | |
模具膠衣 | |||||||||||
| TM82 | 2000-5000 | 10-30 | 110 | 3.5 | 62 | 3.0 | 3.0 | 12 | 45 | 90 | 乙烯基酯型高性能模具膠衣，具有硬度高、光澤度高、抗沖擊性強、耐熱性優異、耐磨性好、韌性好等優點，專用于制作高要求的玻璃鋼模具，也可用于某些性能要求高的玻璃鋼產品。可采用手刷或者噴射成型，建議采用手刷。 |
| TM86 | 1600-2600 /3500-5500 | 10-30 | 150 | 3.6 | 83 | 3.5 | 5.0 | 15 | 45 | 110 | |
面膠
| 間苯型膠衣樹脂，具有優良的物理性能、施工性能和耐水性、耐候性、耐熱性，特別適用于制造冷卻塔、游艇、游樂設施等具有較高綜合性能要求的產品，中國船檢及DNV船檢認證。可采用手刷或噴射 |
天馬牌顏料糊
| 簡介 | 指標 | 使用量 | 主要成分 | ||
| 外觀 | 細度 | 色澤 | |||
| 顏料糊是由顏料和助劑在專有載體中經過分散和研磨而成，可供玻璃鋼制品著色用，在使用時，按一定比例把顏料糊與樹脂均勻混合，成型后就得到了具有所需色彩的制品，具體顏色參照色卡或按客戶要求提供配制。 天馬牌顏料糊具有色澤鮮艷、耐熱、質量穩定和著色力強等特點。顏料糊具備良好的著色性才能夠極大地發揮顏料的作用，達到相同顏色和色強度時顏料糊用量少，遮蓋力強。 | 顏色均勻的糊狀物 | ≤30微米 | 試樣固化后顏色均勻 | 在樹脂中，建議添加3%-5%使用比例。當然，根據不同工藝、不同要求可酌量增減。 | 顏料粉 助劑 專有載體 |
| 1 膠衣層起皺-接觸模具的膠衣形成 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣層太薄 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 2）膠衣層固化不充分就做背襯層 | 待手指不粘后再進行下一步操作 |
| 3）固化劑用量不足 | 增加固化劑用量 |
| 4）操作環境濕度太大 | 保持操作環境濕度40-60RH |
| 5）操作環境溫度低 | 提高操作溫度 |
| 2 膠衣層有裂紋一出現在膠衣表面 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣柔性不足 | 選用柔性膠衣 |
| 2）膠衣層太厚 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 3）固化劑用量太大 | 據廠家說明加入固化劑 |
| 4）膠衣層厚度不均 | 保證膠衣層厚度均勻 |
| 5）膠衣用溶劑稀釋 | 不要加溶劑，據廠家說明調節粘度 |
| 6）在脫模時用力過度 | 脫膜時不要用重物敲擊 |
| 7）結構層欠固化 | 結構層固化充分后再進行脫模 |
| 8）結構層增強不充分 | 增強結構層必要部位 |
| 9）模具表面有裂紋 | 清理模具或換模具 |
| 3 針孔-在膠衣表面形成的微小空氣孔 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣層太厚 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 2）噴涂流量太大 | 調整噴涂流量 |
| 3）膠衣霧化不好 | 調節噴涂壓力保證霧化良好 |
| 4）膠衣一次噴涂太厚 | 一般需均勻噴涂3～4遍以達到所需厚度 |
| 5）膠衣凝膠太快來不及脫泡 | 調整固化劑用量 |
| 6）操作環境溫度濕度不當 | 調節操作環境溫度和濕度 |
| 7）脫模劑選擇不當 | 不用硅酮類脫模劑，用指定脫模劑 |
| 8）有污染物 | 清潔模具及有關噴射設備和管路 |
| 9）噴槍噴嘴與模具距離不當 | 保持噴槍噴嘴離模具45-75cm |
| 10）促進劑和固化劑質量不良 | 采用苯乙烯作溶劑的促進劑和含水量低的固化劑 |
| 4 魚眼-在膠衣表面形成的小孔（通常呈環形） | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）噴涂設備及管路不潔 | 檢查有關設備及管路 |
| 2）脫模劑選擇不當 | 不用硅酮類脫模劑，用指定脫模劑 |
| 3）模具上有蠟或臟物 | 重新清理模具 |
| 4）膠衣層太薄 | 膠衣層厚度保持在：0.4-0.6mm |
| 5）膠衣粘度和觸變指數太低 | 檢查膠衣指標，不要加溶劑 |
| 5 離模——膠衣層提前脫離模具 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣韌性不足 | 選用韌性膠衣 |
| 2）膠衣層太厚且不均勻 | 確保膠衣層在推薦厚度且均勻 |
| 3）膠衣收縮大 | 不要用溶劑稀釋 |
| 4）脫模劑選擇不當 | 不用硅酮類脫模劑，用指定脫模劑 |
| 5）膠衣污染 | 確保設備及管路清潔 |
| 6）苯乙烯阻聚導致固化不勻 | 加強通風，避免苯乙烯在模具上 |
| 7）固化劑過量，膠衣放熱太厲害 | 調整固化劑用量 |
| 8）模具上的蠟沒處理干凈 | 徹底處理模具 |
| 9）凝膠時間太短或環境溫度太高 | 適當調整 |
| 6 流掛——膠衣在垂直面流淌 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣層太厚 | 檢查膠衣層厚度并調整 |
| 2）膠衣粘度和觸變指數太低 | 檢查膠衣指標，不要加溶劑 |
| 3）脫模劑選擇不當 | 不用硅酮類脫模劑，用指定脫模劑 |
| 4）噴槍氣壓太高沖擊膠衣層 | 調接噴槍壓力 |
| 5）噴槍噴嘴距模具太近 | 保持噴槍噴嘴離模具45-75cm |
| 6）膠衣施工太快 | 均勻施工三遍達到厚度 |
| 7）噴嘴口徑不對 | 口徑太小易使膠衣受到較大剪切力，降低了膠衣粘度，應調大口徑 |
| 7 光澤不良——在制品表面 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣固化不夠 | 調整固化劑用量 |
| 2）操作環境濕度大及溫度低 | 調節操作環境溫度和濕度 |
| 3）膠衣和樹脂受污染 | 檢查有關設備及管路 |
| 4）玻璃纖維潤濕性不好 | 選用潤濕性好的玻璃纖維 |
| 5）膠衣固含量低 | 與供應商聯系 |
| 6）離模 | 參閱“離模” |
| 7）脫模時膠衣層還未固化完全 | 確保脫模時膠衣固化充分 |
| 8）模具表面不良 | 重新清理模具 |
| 8 粘膜——膠衣粘在模具上，與結構層分離 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）打蠟不勻 | 仔細均勻打蠟 |
| 2）所使用的蠟型號不對 | 使用供應商推薦型號 |
| 3）模具受到污染 | 清潔模具并重新上蠟 |
| 4）模具在去蠟后放置時間太長 | 去蠟后應及時涂布膠衣 |
| 5）膠衣固化過度 | 膠衣應在8小時內做結構層 |
| 6）與膠衣接觸的玻纖未被浸透 | 做結構層時樹脂要充分浸透增強材料 |
| 7）玻纖受污染 | 檢查玻纖 |
| 8）膠衣含蠟 | 正確選用膠衣型號 |
| 9 波紋——在膠衣面 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣層太薄 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 2）膠衣層還未固化就做結構層 | 等膠衣層固化后在進行下一步操作 |
| 3）玻璃纖維受潮 | 玻璃纖維應干燥保存 |
| 4）增強材料使用不當 | 結構層頭一層應用表面氈。 |
| 5）未完全固化就開始脫模 | 延長固化時間 |
| 6）結構層放熱太集中 | 分層施工或采用低放熱結構樹脂 |
| 7）固化劑分散不均 | 保證膠衣和固化劑充分混合及霧化 |
| 10 色彩不均——制品表面 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣受到污染 | 檢查刷子，輥子或噴槍及其他設備并清洗 |
| 2）膠衣流淌 | 參閱“流掛”內容 |
| 3）固化劑分散不勻 | 校準噴射設備或混合設備 |
| 4）固化劑量過大 | 調節固化劑用量 |
| 5）色漿量不夠或不相容 | 咨詢供應商 |
| 6）膠衣太厚或厚度不均 | 在推薦厚度下施工且盡可能均勻 |
| 7）膠衣與色漿分離 | 請參閱“相分離” |
| 8）色漿生產質量不好 | 使用優質色漿 |
| 9）膠衣霧化不好 | 調節霧化壓力 |
| 11 變形——膠衣層 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）脫模太早 | 應讓制品有足夠的固化時間 |
| 2）增強層樹脂選擇不對 | 應使用放熱小，收縮小的樹脂 |
| 3）增強層樹脂固化太快 | 調節增強層樹脂固化速度 |
| 4）強度層局部過熱 | 控制強度層加熱均勻，厚度均勻及樹脂與玻璃纖維的比例 |
| 5）增強材料使用不當 | 結構層頭一層應用表面氈 |
| 6）模具設計不當 | 模具設計應注意應力集中 |
| 7）膠衣層太薄 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 12 起泡——膠衣層 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）固化劑使用不當 | 檢查固化劑用量并選擇含水低的優質固化劑 |
| 2）促進劑選擇不當 | 選擇苯乙烯作溶劑的優質促進劑。 |
| 3）固化劑混合不均 | 確保固化劑與膠衣混合均勻 |
| 4）膠衣層與強度層之間有封閉氣體 | 在做結構層時應趕走所有氣泡 |
| 5）玻璃纖維受潮 | 干燥條件下保存玻璃纖維 |
| 6）強度層中填料受潮 | 使用填料時應使其保持干燥 |
| 7）膠衣和樹脂受污染 | 檢查管路及設備 |
| 8）玻璃纖維浸潤性不好 | 重新選用玻璃纖維 |
| 9）膠衣和樹脂不符合使用環境要求 | 重新選用材料 |
| 10）膠衣或結構層欠固化 | 檢查固化體系及操作情況 |
| 13 橘皮——膠衣層背面 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）手糊膠衣粘度太低 | 調節粘度 |
| 2）噴槍離模具太近或噴射角度不對 | 調整角度和與模具的距離（45-75cm） |
| 3）霧化不好 | 調節霧化壓力或更換噴嘴 |
| 4）膠衣層太薄 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 14 流平性差 | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣粘度和觸變太高 | 調節膠衣粘度和觸變 |
| 2）膠衣層太薄 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 3）膠衣流量太大 | 調節膠衣流量 |
| 4）噴槍離模具太近 | 保持噴距在45-75cm |
| 5）膠衣溫度低 | 膠衣溫度保持在20-30℃ |
| 15 相分離——顏料與樹脂分離（一般在斜面） | |
| 原因 | 解決方案 |
| 1）膠衣或壓縮空氣含有水 | 施工環境要去濕，確保模具表面和壓縮空氣的干燥 |
| 2）固化劑混和不鄉 | 檢查噴射設備 |
| 3）固化劑與膠衣不匹配（不相容） | 更換固化劑 |
| 4）固化時間太長 | 調節固化時間 |
| 5）膠衣層太厚 | 膠衣層厚度保持在0.4-0.6mm |
| 6）流掛 | 參閱“流掛”內容 |
| 7）膠衣粘度和觸變太低 | 檢查膠衣粘度 |
為了確保得到一個滿意的FRP制品，并獲得滿意的外觀，模具要預先充分處理，對膠衣的操作要正確。在使用彩色膠衣時，應用工藝如下：
1、根據產品需要及應用環境選擇適當的彩色膠衣型號。
2、準備好模具，完全徹底的處理好模具表面。
3、使用前充分攪拌每桶膠衣，但速度要慢以免混入氣泡。
4、開始作業前，膠衣和模具的溫度保持在16℃-30℃，理想的模具溫度應該比膠衣溫度高2℃-3℃。這樣，固化后得到一個更光澤的膠衣表面。
5、車間內相對濕度要低于80%，濕度大導致所需的固化溫度將提高，另外要防止水在模具表面聚集。
6、模具表面需打蠟充分.不要使用含硅酮類的脫模蠟。用水溶性脫模蠟必須等其水分蒸發完后再涂刷膠衣。
7、膠衣使用時，不要加溶劑稀釋，如丙酮。如在使用時需較低的粘度只可加少量的苯乙烯（<2%）。
8、膠衣使用固化劑為過氧化甲乙酮（用量一般在1-3%）或液狀的過氧化環己酮（用量一般在2-4%）。如果固化劑的量過高或過低，固化可能導致的結果，會使得膠衣的耐水性和耐候性降低。
9、當噴射時，為了達到適當的厚度，應噴涂2到3遍，這樣也為了獲得好的脫泡效果。手糊需兩遍，當頭一層固化后再施加下一層，總厚度為0.4-0.6mm，手糊時禁止直接將膠衣倒在模具上進行刷涂，以免留下陰影。
10、噴射膠衣時，科拉斯噴槍選擇合適的噴嘴（2.5-5mm）、噴射壓力（7-9bar）和噴射距離（45-75cm）及垂直方向。
11、得到一個平滑的膠衣層，噴射厚度為0.4-0.6毫米（相當于每平方米600-800克膠衣），厚度太薄，造成欠固化；太厚，易流掛、開裂和針孔。厚度的測定可使用測厚儀。
12、確保施工有良好的通風，因為苯乙烯單體會起阻聚作用，這是由于苯乙烯的分子量較大，會沉在模具的凹處。
13、待膠衣充分固化后（膠衣層用手指點一下只粘手而不附著在手上），進行下一步的操作。
1、膠衣存儲時應避免陽光直射，存貯溫度≤25℃，與MEKP分開存貯。
2、預處理模具及膠衣施工區應避免灰塵的產生。膠衣應倒入清潔的桶內。
3、在進行攪拌固化劑或色漿時，采用低速混合.不要混入過多的空氣。
4、不要用高剪切攪拌設備。否則會導致觸變指數的下降、色漿的分離/聚集、流膠和氣泡。
5、禁止直接將膠衣倒在模具上直接涂刷，這樣易造成陰影。
6、凝膠時間不要調得太快，這樣不利于氣泡的逃逸。
7、固化劑的加入量要適量采用測量膠凝時間的辦法來校對固化劑的用量。
8、不要使用含硅酮的脫模蠟，它們會產生魚眼。
9、膠衣在使用時，根據工藝要求和天氣變化，可以適當添加促進劑，但避免大量加入促進劑，以免造成膠衣顏色的改變。
10、使用促進劑時應使用采用苯乙烯作溶劑的促進劑，以免其他不與體系反應的溶劑大量存在造成膠衣固化層針孔、耐水性和強度的下降。
11、膠衣作為玻璃鋼制品的外表面，為制品提供保護和美化作用，因此在使用時應采用質量有保證的含水量低的優質固化劑，避免固化劑質量不佳引起的膠衣固化層針孔、耐水性耐候性和強度的下降。
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